Der weltbekannte Spielzeughersteller Lego musste 2017 Umsatzeinbußen verzeichnen. Als Reaktion darauf wurden drastische Budget-Maßnahmen durchgeführt sowie eine Umstellung der Produktion geplant. Zukünftig solle die Herstellung des Spielzeuggiganten auf nachhaltigere Materialien umgestellt werden. Nach Angaben von Lego werde dies durch den pflanzlichen Kunststoff Polyethylen geschehen. Es handelt sich hierbei um einen langlebigen, flexiblen und weichen Kunststoff auf Zuckerrohrbasis, der technisch jedoch identisch zu den bisher verfügbaren Bauteilen des Konzerns sein wird.
Der Abbau des Rohstoffs soll nach Unternehmensangaben nachhaltig erfolgen. Um dies zu garantieren, arbeitet der Konzern unter anderem mit dem WWF (World Wildlife Fund for Nature) sowie zertifizierten Produzenten zusammen. Das Zuckerrohr wird in Brasilien angebaut und entspricht den Richtlinien der Bioplastic Feedstock Alliance (BFA). Doch auch pflanzlicher Kunststoff hat seine Schattenseiten: Durch das Zuckerrohr gehen wertvolle Flächen für den Anbau von Nahrungsmitteln in Ländern verloren, die ohnehin mit Lebensmittelknappheiten zu kämpfen haben.
Altes oder kaputtes Lego-Spielzeug wird jedoch auch in Zukunft nicht auf dem Komposthaufen entsorgt werden können. Das Material kann zwar ausgezeichnet recycelt werden, es ist jedoch nicht zu 100 Prozent biologisch abbaubar. Des Weiteren wird Lego auch in Zukunft Bausteine aus erdölhaltigem Kunststoff herstellen müssen, um die benötigte strukturelle Integrität und Härte garantieren zu können. Bisher verwendet der Konzern für seine Bausteine insbesondere den weitverbreiteten Kunststoff ABS, der von hoher Qualität ist, dessen Herstellung jedoch viel Erdöl verbraucht.
Anfangs werden bezeichnenderweise botanische Elemente wie Büsche, Blätter und Bäume aus der pflanzlichen Alternative hergestellt, die allmählich die erdölbasierten Elemente in diversen Lego-Verpackungen ersetzen sollen. Dies werde ein bis zwei Prozent der produzierten Kunststoffelemente darstellen, das Unternehmen will jedoch bis 2030 seine gesamte Produktion auf nachhaltige Materialien umstellen. Der erste Einsatz von Polyethylen ist ein wichtiger Schritt in die richtige Richtung, allerdings wird es für den Konzern weit schwieriger, eine biologische Alternative für den harten ABS-Kunststoff zu finden.
